求教ERP和精益管理的区别是什么？

陶江虎

这位朋友的theorie水准很高，可是one piece flow 在汽车行业?这个有些开玩笑了。


press shop, body shop, paint shop 再到 wedding assembly每个subprocess的cycle time 不同，one piece flow 来链接简直是天方夜谭。即使是最接近lean的assembly，没有看到一个OEM是不用kommissionierung就直接flow的。所以那个不是真正意义上的one piece flow，这个是lean的最高境界，不是那么容易达到的。正因如此，所以OEM不得不用大量的inventory来保证生产过程的稳定。可是一稳定，就相对不lean了。

反观汽车配件，或者一些commodity机器的生产那个做到lean相对容易。

同意这个观点，就是物流外包是未来的趋势。正是因为国内物流差，所以才有巨大的上升潜力。肯定潜力，但是不看好发展速度，因为国内的物流有太多官僚甚至是军方的因素在里面，不确定因素太多。

[ 本帖最后由 陶江虎 于 2008-9-12 17:08 编辑 ]

陶江虎

原帖由 Eye2eye 于 2008-9-12 16:45 发表
Umsetzen lean management 的确需要很长时间，但是 它的精髓太庞大， 我认为有一点也比没有强，结果都是由一点一点过程积累起来的，也许中国企业需要一种思想意识，廉价劳动力最终还是会成为历史。 TPS发展好几十年， ...

可惜的就是目前国内还远没有达到那个意识，而且国内现在的目标是怎么提高自己产
品的档次，怎么拷贝别人的东西不露痕迹，怎么提高生产工艺，怎么提高材料的质
量。。。。什么时候等到这许多生产上的因素提高了，达到国际发达水准，国内的
人工也提高了，失去竞争优势后，到时候就不得不去lean production了。到现在还
没看到哪个国家的lean production不是被逼出来，走这一步的。

Eye2eye

原帖由 陶江虎 于 2008-9-12 17:01 发表
这位朋友的theorie水准很高，可是one piece flow 在汽车行业?这个有些开玩笑了。


press shop, body shop, paint shop 再到 wedding assembly每个subprocess的cycle time 不同，one piece flow 来链接简直是天方 ...

我也说了对于适合的产业，比如大型机械制造，汽车制造业。Toyota不就是 one piece flow 吗（一个生产流程一辆汽) 对于其他行业则引申的是 kleine Losgröße Feretigung 或者 Produktion。其实对于 one piece flow 的实践并没有像你说的那么难，但是要求很高，在一个好的企业，他们有先进的机床Rüstzeit 极少，他们的车间设计也很好（schlanke Linie）， 要实现one piece flow 还是可以的，当然也有这样的例子。 要知道现在的企业 fertigungstife 也就是自己生产的东西越来越少，大多数是由供应商供应，自己生产主要且重要零部件。 如果自己的生产过程和供应商的关系协调好，汽车行业 one piece flow是完全没有问题的。

Eye2eye

原帖由 陶江虎 于 2008-9-12 17:01 发表
这位朋友的theorie水准很高，可是one piece flow 在汽车行业?这个有些开玩笑了。


press shop, body shop, paint shop 再到 wedding assembly每个subprocess的cycle time 不同，one piece flow 来链接简直是天方 ...

物流有太多官方和军方因素。。。
但是对于本地采购和国内销售的企业来说相对容易些吧。 循序渐进，还是思想意识的问题。

Schorndorf

就算Toyota, 他们的生产线也是有puffer。 上次听一个MIT的教授作报告，说到去Toyota， 看到生产线边堆放大量的不合格Bauteil。Lean是一个指导思想，是一个理想，人们会往理想的方向努力，但是不一定都达的到。
ERP/MRP是实际生产过程中运用的生产数据交换处理的操作平台，是一个工具。
Lean是养生之道，ERP是进补用的人参。

hankerwu

楼上两位都是高人啊，有的学习了$送花$

陶江虎

原帖由 Eye2eye 于 2008-9-12 17:40 发表

我也说了对于适合的产业，比如大型机械制造，汽车制造业。Toyota不就是 one piece flow 吗（一个生产流程一辆汽) 对于其他行业则引申的是 kleine Losgröße Feretigung 或者 Produktion。其实对于 one p ...

汽车工业的总装线的确可以说是一定意义上的one piece flow，就是flow的慢一点。可是如果从整个prozesskette看，绝对不是one piece flow，在karossen rohbau的时候，浪费那个是实实在在看的见的。实际的工作中一碰到问题，prozessstabilitaet不够了，就说那就这里来个puffer，那里bestand再大一点，总之怎么不lean，怎么稳定怎么来，大家都怕担责任，毕竟一旦停线了，事情就大条了！！！

大型机械制造由于太多是kundenspezifische anpassung，而且产量比较小，大多是Baustellefertigung，没有fliessprinzip也就根本谈不上lean。如果是commodity机械生产，varianten越多，JIT，JIS的难度就越大。俗点说吧，都one piece flow的话，那kanban－steuerung还混个P啊，你说是吧，呵呵。

降低fertigungstiefe也是理论书上喊的最厉害的，还是看比较典型的汽车工业。assembly上的零件从来基本都是外包的，无论内饰还是外饰，有屎以来基本都算是JIS－lieferung，paint shop又都是自己来的。唯一能降低fertigungstiefe的空间只能是press shop，body shop的零件。但是几大OEM里，真的搞的比较彻底的还只有toyota，其他的德国美国OEM由于历史原因，大多还是自己生产，工会力量摆在那里。

lean production这个P东西，不是这几年才有的概念，早先这个叫KVP，原理一模一样的，实际工作接触后才知道，所谓的lean production不过是把原来10几年前的冷饭，加上一点点新的东西重新包装一下，被比如porsche consulting之类的拿出来再卖罢了。。。也就是说生产时间长了，人都疲了，planen时浪费越来越多，这时候就需要有“新”的东西刺激一下，打一下屁股，喊两句比如5S的口号减少浪费，真的没有一点噱头的。那个5S的口号，我是越看越像老早小时候的“勤洗手，剪指甲，不喝生水，不吃不洁食物”。厥倒啊$汗$ 不过鉴于人的惰性，lean production 10年15年后会被包装成“新的概念”，重新再卖过。从这个角度看，lean倒是大有前途啊。;)

俺不是lean科班出身，也不作这方面的事情，，以上言论纯粹3年多公司混出来的经历。如有雷同，万分荣幸。

[ 本帖最后由 陶江虎 于 2008-9-12 22:26 编辑 ]

忍者

我以前在日本工作一年多， 也来谈谈楼主的话题。

ERP(Enterprise Resource Planning)是企业资源计划系统，是指建立在IT技术基础上，以系统综合化的管理思想，为企业决策层及员工提供决策运行手段的管理平台。

而Lean production 以丰田生产方式TPS———ToyotaProductionSystem为基础提出了精益生产。他们指出:“精益生产综合了大量生产与单件生产方式的最佳特征。即:能降低单件成本、明显的改进品质、提供了更广的产品与更有挑战性的工作。“丰田生产系统”的“精益生产”思想，即使用最少的资源(人力、原材料、设备)生产出顾客需要的产品，或提供给客户满意的服务。从另一角度而言，就是通过管理手段杜绝各种Verschwendungen。
精益生产已经把操作流程的卓越性变成其战略性武器。这种操作流程的卓越性，基础在于闻名制造业的工具及品质改善方法的集成，包括准时生产（just in time）、持续改进（kaizen）、“单件流”（one piece flow）、自动化（jidoka）、生产均衡化（heijunka）等，这些生产技巧孕育了“精益制造”（Lean Manufacturing）革命。
请朋友们不要把“单件流”（one piece flow）考虑得过于狭隘， One-piece flow是指單件的进行生产，即工人每次只加工一件产品或组件。理想状态下，工位內和工位间的多余WIP为零。它其实也是 Lean management 的一部分。
心里话， 包括什么5S，PDCA，TQM，6sigma都是相关的理念。 表面看上去容易， 执行起来就知道有多难了！关于“精益制造”日本目前绝对是第一位厉害的， 但是德国人的 Starrheit 也在某种程度上弥补了这一差距！

schatten

都是高人啊，长了不少见识。很感谢回帖的各位 $高$
以前上课的时候，提到ERP更多的是提到它的理念，但是实践中却发觉它和IT的结合非常紧密，可能是这个原因，所以大家说到ERP，第一反映就是软件。
但是他们追求的终极目标应该是一致的吧$送花$

很红很革命

ERP只是LEAN中的一部分，ERP强调的零浪费，从订单到制造到发货。

LEAN则是说6个人干的活，我5个人干，剩下1个干其他的，这1个并不是裁员。

日本的LEAN不论是在北美欧洲还是亚洲南美，生搬硬套都行不通