AI赋能智能取样 东信公司为废钢检测装上 “智慧大脑”
作者：微信文章近期，东信公司与柳钢检测计量中心合作的 “2025 年检测计量中心废钢智能取样” 项目进入收尾阶段。这项创新项目通过“AI 视觉识别+激光定位+双级核验”的智能检测体系，解决了人工操作的不一致性问题，突破了国内废钢智能随机化取样的技术瓶颈，实现关键技术创新与落地，彻底革新了传统废钢取样模式，为钢铁行业质量管控体系升级提供了范本。
传统痛点：效率与可靠性受限
在钢铁生产流程中，传统废钢取样长期依赖人工操作。地面人员与行车司机需通过对讲机协同作业，号码摆牌、抽号、贴码等环节繁琐低效，抽样质量受人为因素影响显著，难以满足现代化钢铁企业对精准度与效率的双重需求。随着钢铁行业智能化转型加速，突破 “人工盲选” 瓶颈成为行业共性诉求。
技术突破：构建智能取样系统
东信公司技术团队与检测计量中心开会讨论方案
针对这一痛点，东信公司技术团队研发的废钢智能取样系统应运而生。该系统融合传统图像处理与深度学习技术，通过 “一次取样智能化管控” 与 “二次取样精细化升级” 的双级技术架构，构建起全流程智能检测体系。
一次取样：智能化管控流程
在一次取样环节，系统通过三项创新技术提升作业效能
采用双摄像头视角
有效解决超长车体识别盲区问题。
运用背景剔除算法
过滤库区后方无关废钢信息，将识别准确率提升至行业领先水平。
图像识别与分析
通过图像随机标注取样点并实时传输至行车一体机，为操作人员提供可视化精准指引，缩短单次取样时间超 20%。
一次取样全过程示意图：包含一次取样点位和方向随机选取、一次取样完成后进行取样前后对比。
二次取样：精细化抽样升级
二次取样环节则聚焦抽样精度提升：
废钢块分割识别
基于视觉处理技术的废钢块分割算法，可对单块废钢进行精准边界识别。
智能编号与随机抽样
智能编号与随机抽样模块自动生成唯一标识并按空间分布排序，确保抽样过程完全遵循随机化原则。
行车界限判定机制
激光测距集成的行车界限判定机制，实时校准摄像头视野范围，保障数据采集稳定性。
二次取样全过程示意图：
1.取样号图：如图，现场工作人员根据图上信息对序号为7，8，9，10的废钢进行贴码等作业。
2.取样对比图：根据取样前后的识别信息判断是否操作异常。
效益显著：降本增效与质量提升
东信公司技术人员在现场部署废钢智能取样系统
项目实测数据显示，系统投用后废钢压块车辆智能取样率达 100%，两次取样识别准确率与核验准确率均≥95%。这一突破不仅将炼钢环节隐性质量成本降低，更通过全流程自动化作业，彻底杜绝了人为干预可能导致的抽样偏差，从源头保障了检测数据的公正性。此外，智能化改造还为企业创造了岗位优化空间，显著降低人工成本。
技术人员进行现场调研
行业引领：技术创新与示范效应
投入使用后，东信公司技术人员与柳钢工作人员沟通系统使用情况
“此次合作是人工智能技术与传统制造业深度融合的典型实践。”东信公司项目负责人表示，团队将持续深耕 AI 视觉处理领域，以技术创新推动钢铁行业从经验驱动向数据驱动转型。随着该项目的落地，其成功实践形成的技术模式将打造国内废钢智能检测的新范式，为钢铁行业绿色化、智能化升级提供可复制的创新路径。
下一步东信公司将联合行业上下游企业，推动废钢智能检测技术向全产业链延伸，助力构建更高效、更透明的钢铁质量管控生态，为 “双碳” 目标下的制造业转型升级注入新动能。
图文：陈桂连、李华丽、卢林正
组稿：孙闻霞、宾孔玲
编辑：宾孔玲
校对：孙闻霞
审核：苏 杰
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